Menyediakan alat pemotong pelarik adalah kemahiran asas untuk mana-mana juruteknik, terutamanya apabila berurusan dengan mesin pemusing Kawalan Berangka Komputer (CNC). Tetapan alat yang betul adalah penting untuk mencapai hasil pemesinan yang tepat dan tepat. Dalam panduan komprehensif ini, kami akan menyelidiki butiran rumit tentang cara menyediakan alat pemotong pelarik untuk membelok CNC. Daripada asas komponen alat pelarik kepada teknik lanjutan untuk mengoptimumkan prestasi pemotongan, artikel ini bertujuan untuk memberikan pemahaman yang menyeluruh tentang proses tersebut. Pada penghujung panduan ini, anda akan mempunyai pengetahuan dan kemahiran yang diperlukan untuk menyediakan alat pemotong pelarik dengan keyakinan dan ketepatan, memastikan hasil yang optimum dalam operasi memusing CNC anda.

Memahami Alat Pemotong Pelarik

Dalam dunia pemesinan, alat pemotong pelarik adalah komponen yang sangat diperlukan untuk membentuk dan mengubah bahan mentah menjadi bahagian yang direka bentuk dengan ketepatan. Sama ada anda bekerja dengan mesin bubut manual tradisional atau mesin putar CNC canggih, mempunyai pemahaman yang menyeluruh tentang alat pemotong mesin adalah penting. Dalam bahagian ini, kita akan mendalami ciri-ciri, fungsi, dan jenis alat pemotong pelarik.

Ciri-ciri Alat Pemotong Pelarik

Alat pemotong pelarik direka bentuk untuk melakukan pelbagai operasi pemesinan, seperti memusing, menghadap, mengalur, menjalin benang dan banyak lagi. Alat ini berkongsi beberapa ciri umum:

1. Kekerasan: Alat pemotong pelarik biasanya diperbuat daripada keluli berkelajuan tinggi (HSS), karbida, atau bahan alat khusus lain. Bahan-bahan ini dipilih untuk kekerasannya, membolehkan alat itu menahan suhu dan tekanan tinggi yang dihasilkan semasa pemotongan.
2. Kelebihan pemotongan: Pinggir pemotong alat pelarik ialah bahagian yang sebenarnya mengeluarkan bahan daripada bahan kerja. Ia direka untuk menjadi tajam dan tepat, dan geometri canggih boleh berbeza-beza bergantung pada tugas khusus alat itu dimaksudkan.
3. betis: Batang alat pelarik ialah bahagian yang diapit ke dalam pemegang alat. Ia memberikan kestabilan dan ketegaran kepada alat semasa proses pemesinan. Reka bentuk Shank boleh berbeza berdasarkan jenis alat dan spesifikasi pengeluar.
4. Pemegang alat: Pemegang alat adalah komponen penting, terutamanya dalam pusingan CNC, kerana ia memegang alat pelarik dengan selamat di tempatnya. Ia mesti memberikan kestabilan, ketepatan, dan kemudahan pelarasan untuk memastikan prestasi alat yang optimum.
5. Geometri: Geometri alat pemotong, termasuk sudut rake, sudut kelegaan, dan pemutus cip, memainkan peranan penting dalam menentukan prestasi alat. Geometri yang betul adalah penting untuk mencapai penyingkiran bahan yang cekap dan pemindahan cip.
6. Salutan: Banyak alat pemotong pelarik datang dengan salutan khusus, seperti TiN (Titanium Nitride) atau TiAlN (Titanium Aluminium Nitride), untuk meningkatkan hayat alat, mengurangkan geseran dan meningkatkan prestasi.

Fungsi Alat Pemotong Pelarik

Alat pemotong pelarik melaksanakan beberapa fungsi asas dalam proses pemesinan:

1. Penyingkiran Bahan: Fungsi utama alat pemotong pelarik adalah untuk mengeluarkan bahan dari bahan kerja. Pengalihan ini boleh berlaku melalui pusingan (memusingkan bahan kerja semasa memotong), menghadap (mencipta permukaan rata), atau operasi lain.
2. Kawalan Dimensi: Alat pemotong bertanggungjawab untuk memastikan bahawa dimensi bahagian yang dimesin sepadan dengan spesifikasi yang dikehendaki. Kawalan yang tepat adalah penting untuk mencapai keputusan yang tepat dan konsisten.
3. Permukaan Selesai: Kualiti kemasan permukaan ditentukan oleh ketajaman alat pemotong, geometri, dan parameter pemotongan yang digunakan. Alat pemotong yang diselenggara dengan baik dan disediakan dengan betul menyumbang kepada kemasan permukaan yang licin dan halus.
4. Kawalan Cip: Kawalan cip yang berkesan adalah penting untuk mencegah pembentukan cip dan mengekalkan persekitaran kerja yang bersih dan selamat. Pemutus cip pada beberapa alatan membantu memudahkan penyingkiran cip.
5. Kecekapan: Alat pemotong pelarik direka untuk menjadikan proses pemesinan cekap dan kos efektif. Mereka membantu meminimumkan sisa bahan dan mengoptimumkan hayat alat, mengurangkan kos pengeluaran.

Jenis Alat Pemotong Pelarik

Alat pemotong pelarik tersedia dalam pelbagai jenis, setiap satu disesuaikan dengan tugas pemesinan tertentu. Berikut adalah beberapa jenis biasa:

1. Alat Memusing: Alat ini serba boleh dan digunakan untuk operasi pusingan silinder. Mereka boleh membentuk permukaan luaran dan dalaman bahan kerja.
2. Alat yang membosankan: Alat membosankan digunakan untuk membesarkan atau menyelesaikan lubang sedia ada. Ia direka untuk ketepatan dan ketepatan dalam pemesinan lubang.
3. Alat Perpisahan: Alat pemisah digunakan untuk mengasingkan bahan kerja daripada stok yang lebih besar. Mereka mencipta garis perpisahan yang ditetapkan dengan sisa yang minimum.
4. Alat Benang: Alatan benang digunakan untuk memotong benang pada bahan kerja. Mereka datang dalam pelbagai bentuk dan saiz untuk keperluan benang yang berbeza.
5. Alat Alur: Alat alur menghasilkan alur atau ceruk pada bahan kerja, biasanya untuk menampung gelang O, gelang penahan atau ciri lain.
6. Alat Menghadapi: Alat menghadap direka untuk mencipta permukaan rata pada hujung bahan kerja. Ia sering digunakan untuk mencapai permukaan serenjang atau mengeluarkan bahan dari hujung bahan kerja.

Memahami ciri dan fungsi alat pemotong pelarik adalah penting untuk memilih alat yang betul untuk tugas pemesinan tertentu. Pilihan alat pemotong boleh memberi kesan yang ketara kepada kualiti dan kecekapan proses pemesinan, menjadikannya keputusan kritikal dalam mana-mana operasi pelarik. Selain itu, penyelenggaraan yang betul dan persediaan alat adalah penting untuk memastikan hasil yang konsisten dan tepat, yang akan dibincangkan dengan lebih terperinci kemudian dalam panduan ini.

Jenis Alat Pemotong Pelarik

Alat pemotong pelarik datang dalam pelbagai jenis, setiap satu direka khusus untuk tugas pemesinan tertentu. Memahami pelbagai jenis alat pemotong ini dan aplikasinya adalah penting untuk memilih alat yang sesuai untuk kerja tertentu. Berikut adalah beberapa jenis alat pemotong larik yang biasa digunakan:

Alat Memusing:

• Alat Hidung Bulat: Digunakan untuk operasi pusingan tujuan umum. Ia mempunyai kelebihan pemotongan bulat dan sesuai untuk pemotongan kasar dan kemasan.
• Alat Berlian: Dinamakan kerana kelebihannya yang berbentuk berlian, ia sesuai untuk pemesinan yang tepat pada pelbagai bahan, termasuk logam dan plastik.
• Alat Hidung Persegi: Mempunyai tepi pemotong persegi dan biasanya digunakan untuk operasi pusingan menghadap dan bahu.

Alat yang membosankan:Bar Boring Dalaman: Digunakan untuk membesarkan dan menyelesaikan lubang sedia ada dalam bahan kerja. Ia direka untuk ketepatan dan boleh mencipta dimensi dalaman yang tepat.

Alat Perpisahan:Bilah Perpisahan: Alat ini digunakan untuk memotong bahan kerja daripada stok yang lebih besar. Mereka mencipta garis perpisahan yang ditetapkan dengan sisa yang minimum.

Alat Benang:

• Alat Pemotong Benang: Direka untuk mencipta benang luaran pada bahan kerja. Mereka datang dalam pelbagai bentuk dan saiz untuk keperluan benang yang berbeza.
• Alat Mengejar Benang: Digunakan untuk mengejar atau memulihkan benang sedia ada. Alat ini biasanya digunakan untuk pembaikan benang.

Alat Alur:Alat Alur: Alat ini mencipta alur atau ceruk pada bahan kerja, selalunya untuk menampung gelang-O, gelang penahan atau ciri lain.

Alat Menghadapi:Alat Menghadapi: Digunakan untuk mencipta permukaan rata pada hujung bahan kerja. Ia sering digunakan untuk mencapai permukaan berserenjang atau mengeluarkan bahan dari hujung bahan kerja.

Alat Perpisahan dan Alur:Alat Gabungan: Alat serba boleh ini direka untuk kedua-dua operasi perpisahan dan grooving, menjimatkan masa dan perubahan alatan.

Alat Benang dan Alur:Alat Benang dan Alur Gabungan: Sesuai untuk kerja yang memerlukan operasi benang dan alur pada bahan kerja yang sama.

Alat Chamfering:Alat Chamfering: Digunakan untuk membuat chamfer atau tepi serong pada bahan kerja. Chamfers sering digunakan untuk menambah baik penampilan dan kemudahan pemasangan bahagian mesin.

Alat Knurling:Alat Knurling: Knurling ialah proses mencipta corak bertekstur pada bahan kerja, biasanya untuk cengkaman atau estetika yang lebih baik. Alat Knurling datang dalam pelbagai corak dan reka bentuk.

Alat Pembentukan:Alat Borang: Alat ini direka khas untuk geometri bahagian tertentu, selalunya digunakan untuk menghasilkan bentuk yang kompleks dan tidak standard.

Alat Khusus:Alat Profil: Digunakan untuk membuat profil kompleks pada bahan kerja.

Alat Menghadap dan Memusing: Ini direka bentuk untuk operasi menghadap dan memusing.

Alat Potong: Direka bentuk untuk memotong bahan kerja untuk membuat bahagian berasingan atau mengeluarkan bahan berlebihan.

Pemilihan alat pemotong yang betul bergantung pada faktor seperti bahan yang dimesin, kemasan yang diingini, dimensi yang diperlukan dan operasi khusus yang dilakukan. Adalah penting untuk memilih alat yang sesuai dan mengekalkannya dengan betul untuk memastikan pemesinan yang cekap dan tepat. Pemilihan alat yang betul, bersama-sama dengan persediaan dan pelarasan yang betul, adalah penting untuk mencapai hasil berkualiti tinggi dalam operasi pelarik.

Komponen Alat Pemotong Pelarik

Alat pemotong pelarik ialah instrumen ketepatan yang direka untuk membentuk, memotong dan mengeluarkan bahan daripada bahan kerja. Untuk memahami cara ia berfungsi dan cara menyediakannya dengan betul, adalah penting untuk membiasakan diri dengan pelbagai komponennya. Berikut adalah komponen utama alat pemotong pelarik:

1. Pemegang alat:Pemegang alat adalah bahagian yang menahan alat pemotong di tempatnya. Ia melekat pada tiang alat pelarik dan memberikan ketegaran dan kestabilan yang diperlukan untuk operasi pemesinan. Pemegang alat datang dalam pelbagai reka bentuk untuk menampung pelbagai jenis alat pemotong.
2. betis:Batang adalah bahagian alat pemotong yang sesuai dengan pemegang alat. Ia biasanya berbentuk silinder dan diapit dengan selamat di dalam pemegang. Dimensi dan bentuk batang mungkin berbeza-beza berdasarkan jenis alat dan reka bentuk.
3. Kelebihan pemotongan:Bahagian canggih adalah bahagian tajam alat yang menyentuh dan mengeluarkan bahan dari bahan kerja. Kualiti canggih dan geometrinya memberi kesan ketara kepada prestasi pemotongan dan kemasan permukaan. Adalah penting untuk mengekalkan ketajaman dan ketepatan canggih.
4. Masukkan:Banyak alat pemotong moden menggunakan sisipan yang boleh diganti, yang biasanya diperbuat daripada bahan keras seperti karbida atau seramik. Sisipan ini mempunyai geometri pemotongan dan diikat dalam poket pada alat pemotong. Ia boleh diputar atau diganti apabila ia haus atau rosak, memanjangkan hayat alat.
5. Hidung Alat:Hidung alat adalah bahagian paling hujung alat pemotong di mana bahagian tepi pemotong dan sisipan (jika digunakan) bersatu. Hidung alat mesti diletakkan dengan tepat dan dijajarkan untuk pemesinan yang tepat. Sesetengah alat pemotong pelarik mempunyai jejari hidung alat boleh laras untuk kawalan yang lebih baik ke atas prestasi alat.
6. Flank Alat:Rusuk alat ialah permukaan sisi alat pemotong yang bukan bahagian tepi pemotong. Sudut kelegaan yang betul pada rusuk alat memastikan pemindahan cip dan mengurangkan geseran antara alat dan bahan kerja.
7. Muka Rake Alat:Muka rake ialah permukaan alat pemotong yang menghadap bahan kerja. Sudut dan keadaan muka rake mempengaruhi pembentukan cip dan kecekapan proses pemotongan. Sudut garu adalah aspek kritikal dalam geometri alat.
8. Sudut Pelega Alat:Sudut pelepasan ialah sudut antara rusuk alatan dan paksi alatan. Ia memastikan bahawa kelebihan canggih tidak bergesel dengan bahan kerja, mengurangkan geseran dan penjanaan haba.
9. Sudut Kelegaan Alat:Sudut kelegaan ialah sudut antara muka rake dan permukaan bahan kerja. Ia membolehkan cip mengalir dengan lancar dan menghalang gangguan antara alat dan bahan kerja.
10. Pemecah Cip (jika berkenaan):Sesetengah alat pemotong, terutamanya yang digunakan untuk operasi mengasar, mempunyai pemecah cip, alur atau takuk pada muka pengaut. Pemecah cip membantu dalam mengawal pembentukan cip dan menambah baik pemindahan cip.

Pemasangan, penjajaran dan penyelenggaraan yang betul bagi komponen ini adalah penting untuk mencapai pemesinan yang tepat dan cekap. Pilihan alat pemotong dan persediaannya mesti disesuaikan dengan operasi pemesinan khusus dan bahan yang sedang diusahakan. Pemeriksaan berkala dan penyelenggaraan komponen alat pemotong juga perlu untuk memastikan hasil yang konsisten dan berkualiti tinggi.

Memilih Alat Pemotong yang Tepat untuk Kerja

Memilih alat pemotong yang betul adalah keputusan penting dalam mana-mana operasi pemesinan, kerana ia sangat mempengaruhi kualiti, kecekapan dan ketepatan kerja. Beberapa faktor harus dipertimbangkan apabila memilih alat pemotong yang sesuai untuk pekerjaan tertentu. Berikut ialah panduan tentang cara memilih alat pemotong yang betul untuk projek pemesinan anda:

1. Bahan Bahan Kerja:

Bahan yang anda pemesinan adalah salah satu faktor yang paling kritikal dalam pemilihan alat. Bahan yang berbeza mempunyai kekerasan yang berbeza-beza, kekonduksian terma, dan kesat. Pertimbangkan perkara berikut:

• Kekerasan: Bahan keras seperti keluli keras atau seramik memerlukan alat pemotong dengan tepi pemotong yang keras, seperti sisipan karbida, untuk menahan daya pemotongan yang tinggi.
• Bahan lembut: Untuk bahan yang lebih lembut seperti aluminium atau plastik, keluli berkelajuan tinggi (HSS) atau bahan alat lain mungkin mencukupi.

2. Operasi Pemesinan:

Operasi khusus yang anda lakukan, seperti memusing, mengisar, menggerudi, membenang atau mengalur, akan menentukan jenis alat pemotong yang anda perlukan. Alat yang berbeza direka untuk pelbagai tugas, dan memilih yang betul memastikan prestasi yang optimum.

3. Kelajuan Pemotongan dan Kadar Suapan:

Tentukan kelajuan pemotongan dan kadar suapan yang diperlukan berdasarkan bahan dan operasi pemesinan. Pengeluar alat pemotong memberikan cadangan untuk parameter ini berdasarkan reka bentuk alat dan bahan yang dimesin. Mematuhi cadangan ini adalah penting untuk mencapai hasil yang diinginkan.

4. Geometri Alat:

Pertimbangkan geometri alat pemotong, termasuk sudut garu, sudut kelegaan dan jejari hidung alat. Geometri alat hendaklah sepadan dengan bahan dan jenis potongan. Sebagai contoh, sudut garu positif sesuai untuk bahan yang lebih lembut, manakala sudut garu negatif lebih baik untuk bahan yang lebih keras.

5. Dimensi Bahan Kerja:

Saiz dan dimensi bahan kerja juga mempengaruhi pemilihan alat. Sesetengah alat pemotong lebih sesuai untuk operasi kasar untuk mengeluarkan bahan pukal dengan cepat, manakala yang lain direka untuk kemasan untuk mencapai dimensi yang tepat dan kemasan permukaan.

6. Keperluan Kemasan Permukaan:

Jika anda memerlukan kemasan permukaan tertentu, pilih alat pemotong dengan geometri dan ketajaman yang sesuai. Alat penamat direka untuk memberikan kemasan permukaan yang lebih licin, manakala alat pengkasaran lebih cekap untuk penyingkiran bahan.

7. Bahan Alat:

Pemilihan bahan alat adalah penting. Karbida, keluli berkelajuan tinggi (HSS), seramik dan alatan bersalut semuanya mempunyai kelebihan dan batasannya. Pertimbangkan faktor seperti hayat alat, rintangan haus dan kos bahan alat dalam keputusan anda.

8. Penyejuk dan Pelinciran:

Pertimbangkan sama ada operasi pemotongan memerlukan penyejuk atau pelinciran. Sesetengah bahan menghasilkan haba yang berlebihan semasa pemesinan, dan menggunakan penyejuk atau pelincir yang betul boleh memanjangkan hayat alat dan meningkatkan prestasi pemotongan.

9. Salutan Alat:

Banyak alat pemotong moden datang dengan salutan khusus seperti TiN (Titanium Nitride) atau TiAlN (Titanium Aluminium Nitride) untuk meningkatkan rintangan haus dan mengurangkan geseran. Pilih alat dengan salutan yang sesuai untuk aplikasi khusus anda.

10. Pertimbangan Kos:

Mengimbangi kos alat pemotong dengan prestasi dan jangka hayatnya adalah penting. Walaupun alat premium mungkin menawarkan hayat alat yang lebih lama dan prestasi yang lebih baik, adalah penting untuk mencari keseimbangan yang selaras dengan belanjawan projek anda.

11. Pemegang Alat dan Keserasian Mesin:

Pastikan alat pemotong yang dipilih adalah serasi dengan mesin pelarik atau sistem pemegang alat pusat pemesinan anda. Pemegang alat hendaklah memberikan kestabilan dan ketegaran kepada alat pemotong semasa proses pemesinan.

Akhirnya, alat pemotong yang betul untuk kerja akan bergantung pada gabungan faktor-faktor ini. Sentiasa rujuk cadangan pengilang alat dan pertimbangkan untuk mendapatkan nasihat daripada tukang mesin berpengalaman atau pakar perkakas jika anda tidak pasti. Pemilihan dan persediaan alat yang betul adalah asas untuk mencapai hasil pemesinan yang cekap dan tepat.

Sediakan Alat Pemotong Pelarik

Menyediakan alat pemotong pelarik untuk memusing CNC adalah proses sistematik yang melibatkan beberapa langkah penting. Setiap langkah adalah penting untuk memastikan alat pemotong diletakkan dan diselaraskan dengan betul, akhirnya membawa kepada pemesinan yang tepat dan cekap. Mari kita ikuti proses langkah demi langkah:

Langkah 1: Menyediakan Pelarik dan Bahan Kerja

Sebelum anda boleh menyediakan alat pemotong, adalah penting untuk menyediakan kedua-dua pelarik dan bahan kerja:

1. Selamatkan Bahan Kerja: Pastikan bahan kerja diapit dengan selamat di dalam chuck atau collet pelarik. Pastikan ia berputar dengan lancar tanpa sebarang goyah atau getaran.
2. Keselamatan: Pastikan semua langkah keselamatan disediakan, termasuk penggunaan peralatan pelindung diri (PPE) yang sesuai dan tetapan pelarik yang betul.

Langkah 2: Memilih Pemegang Alat yang Betul

Pemegang alat adalah komponen penting dalam proses persediaan. Pilih pemegang alat yang sesuai berdasarkan faktor seperti jenis alat pemotong, operasi yang dilakukan dan sistem tiang alat pelarik.

1. Padankan Pemegang Alat dengan Alat Pemotong: Pastikan pemegang alat serasi dengan jenis dan saiz alat pemotong yang anda ingin gunakan.
2. Ketegaran Pemegang Alat: Pilih pemegang alat yang memberikan kestabilan dan ketegaran. Ini amat penting dalam aplikasi berketepatan tinggi.

Langkah 3: Memasang Alat Pemotong

Memasang alat pemotong melibatkan mengamankannya dalam pemegang alat dan memastikan ia berada pada kedudukan yang kukuh dan betul:

1. Selamatkan Alat Pemotong: Masukkan alat pemotong ke dalam pemegang alat dan ketatkan sebarang mekanisme pengapit, seperti skru set atau collet. Pastikan alat dipegang dengan selamat.
2. Orientasi: Sahkan bahawa alat pemotong diorientasikan dengan betul berkenaan dengan bahan kerja. Alat harus diletakkan pada kedudukan untuk memasukkan bahan kerja pada sudut dan kedalaman yang dikehendaki.

Langkah 4: Melaraskan Ketinggian Alat dan Penjajaran Garisan Tengah

Ketinggian alat dan penjajaran garis tengah yang betul adalah penting untuk mencapai dimensi pemesinan yang tepat:

1. Pelarasan Ketinggian Alat: Laraskan ketinggian alat untuk menjajarkannya dengan garis tengah gelendong pelarik. Gunakan tolok ketinggian alat atau bar ujian untuk menetapkan alat pada ketinggian yang betul.
2. Penjajaran Garis Tengah: Pastikan alat itu diselaraskan dengan garis tengah gelendong pelarik. Salah jajaran boleh mengakibatkan pemesinan di luar pusat, menjejaskan ketepatan bahagian.

Langkah 5: Tetapkan Pampasan Jejari Hidung Alat

Untuk pemusingan CNC, pampasan jejari hidung alat mengambil kira geometri alat pemotong. Ini amat penting apabila menggunakan alat sisip:

1. Tentukan Jejari Hidung Alat: Ukur atau cari jejari hidung tepat pada sisipan alat pemotong yang anda gunakan.
2. Masukkan Nilai Jejari: Dalam perisian kawalan CNC, masukkan nilai jejari hidung alat yang diukur untuk memastikan mesin mengimbangi geometri alat semasa pemesinan.

Langkah 6: Menetapkan Offset Alat

Pengimbangan alat menyumbang kepada variasi dalam dimensi alat dan geometri bahan kerja. Mereka memastikan bahawa kedudukan alat dilaraskan dengan tepat untuk pemesinan:

1. Pilih Offset Alat yang Betul: Tentukan nilai offset alat yang sesuai berdasarkan geometri alat dan operasi pemesinan. Nilai offset ini mengimbangi sebarang percanggahan.
2. Masukkan Nilai Offset: Masukkan nilai offset yang dipilih ke dalam perisian kawalan CNC. Nilai ini akan mengarahkan mesin tentang cara melaraskan kedudukan alat dengan tepat.

Sepanjang proses persediaan alat, gunakan alat pengukur ketepatan seperti mikrometer, tolok ketinggian dan penunjuk dail untuk mengesahkan dan memperhalusi penjajaran alat. Periksa dan selenggara alat pemotong secara kerap untuk memastikan ia kekal tajam dan dalam keadaan baik, kerana alat yang diselenggara dengan baik menyumbang kepada hasil pemesinan yang konsisten dan tepat.

Menyediakan alat pemotong pelarik dengan betul dalam langkah-langkah ini adalah penting untuk mencapai hasil yang optimum dalam operasi memusing CNC. Ketepatan dan perhatian terhadap perincian semasa persediaan alat adalah faktor utama dalam menghasilkan bahagian bermesin berkualiti tinggi.

Mengoptimumkan Parameter Pemotongan untuk Pemusingan CNC

Mengoptimumkan parameter pemotongan adalah penting untuk mencapai operasi pusingan CNC yang cekap dan berkualiti tinggi. Empat aspek utama yang perlu dipertimbangkan semasa mengoptimumkan parameter pemotongan ialah kelajuan dan suapan, kedalaman pemotongan, cecair pemotongan dan pelincir, dan pengurusan hayat alatan.

1. Kelajuan dan Suapan:

• a. Kelajuan Pemotongan (Kelajuan Permukaan):Kelajuan pemotongan, sering dirujuk sebagai kelajuan permukaan, ialah kelajuan di mana bahan kerja dan alat pemotong berinteraksi. Ia diukur dalam kaki permukaan seminit (SFM) atau meter seminit (m/min). Untuk mengoptimumkan kelajuan pemotongan, pertimbangkan bahan yang dimesin dan bahan alat. Alat keluli berkelajuan tinggi (HSS) mempunyai kelajuan pemotongan yang disyorkan lebih rendah daripada alat karbida, contohnya. Rujuk data pengilang alat atau buku panduan pemesinan untuk menentukan kelajuan pemotongan yang disyorkan untuk bahan dan perkakas tertentu.
• b. Kadar suapan:Kadar suapan ialah kelajuan linear di mana alat pemotong bergerak ke dalam bahan kerja. Ia diukur dalam inci setiap pusingan (IPR) atau milimeter setiap pusingan (mm/rev). Untuk mengoptimumkan kadar suapan, pertimbangkan faktor seperti sifat bahan, geometri alat dan kemasan permukaan yang diingini. Kadar suapan yang lebih tinggi biasanya lebih produktif tetapi mungkin memerlukan perkakas yang lebih kukuh.
• c. Kelajuan Pemotongan dan Hubungan Kadar Suapan:Mengimbangi kelajuan pemotongan dan kadar suapan adalah penting untuk penyingkiran bahan yang cekap. Peningkatan dalam kelajuan pemotongan biasanya membolehkan kadar suapan yang lebih tinggi, tetapi kedua-duanya mesti dilaraskan bersama-sama untuk mengelakkan haus alat dan terlalu panas.

2. Kedalaman Potong:

• a. Kedalaman Potong (DOC):Kedalaman pemotongan ialah jarak alat pemotong menembusi ke dalam bahan kerja. Adalah penting untuk mempertimbangkan keupayaan bahan dan alat. Optimumkan kedalaman potongan berdasarkan kekerasan bahan dan kekuatan dan ketegaran alat. Potongan cetek mungkin diperlukan untuk bahan yang lebih keras, manakala potongan yang lebih dalam boleh dicapai dalam bahan yang lebih lembut.
• b. Kedalaman Potongan Paksi dan Jejari:Dalam pemusingan CNC, pertimbangkan kedua-dua paksi (sepanjang panjang bahan kerja) dan jejari (merentasi diameter bahan kerja) kedalaman pemotongan. Kedalaman optimum untuk setiap satu akan berbeza-beza berdasarkan operasi dan bahan.

3. Cecair Pemotong dan Pelincir:

• a. Memilih Cecair Pemotong yang Tepat:Cecair pemotong adalah penting untuk menghilangkan haba, mengurangkan geseran, dan menambah baik pemindahan cip. Pilih cecair pemotong yang sesuai berdasarkan bahan dan operasi pemesinan. Penyejuk larut air, berasaskan minyak mineral atau penyejuk sintetik mungkin lebih disukai untuk bahan yang berbeza.
• b. Permohonan yang betul:Sapukan cecair pemotongan dengan berkesan ke kawasan pemotongan untuk memastikan pelinciran dan penyejukan yang mencukupi. Ini boleh dilakukan melalui penyejukan banjir, sistem kabus, atau penghantaran penyejuk melalui alat, bergantung pada keupayaan mesin.
• c. Pemantauan dan Penyelenggaraan:Pantau secara kerap tahap cecair pemotongan, keadaan dan pencemaran untuk memastikan ia kekal berkesan. Mengekalkan sistem cecair pemotongan untuk mengelakkan masalah seperti pertumbuhan dan kemerosotan bakteria.

4. Pengurusan Kehidupan Alat:

• a. Pemeriksaan dan Penyelenggaraan Alat:Melaksanakan program pemeriksaan dan penyelenggaraan alat rutin untuk memastikan alatan berada dalam keadaan baik. Alat yang kusam atau rosak boleh mengakibatkan kualiti pemesinan yang tidak baik dan hayat alat yang berkurangan.
• b. Jadual Penggantian Alat:Wujudkan jadual penggantian alatan berdasarkan faktor seperti haus alatan, masa operasi mesin dan keperluan pengeluaran. Ini membantu mengelakkan kegagalan alat yang tidak dijangka dan mengekalkan kualiti pemesinan yang konsisten.
• c. Pengoptimuman Hayat Alat:Sesetengah bahan alat dan salutan menawarkan hayat alat yang lebih lama. Pertimbangkan untuk menggunakan alatan berprestasi tinggi untuk mengoptimumkan hayat alat dan mengurangkan masa henti pengeluaran.
• d. Kawalan Cip Alat:Kawalan cip yang berkesan, termasuk penggunaan pemecah cip dan geometri alat yang betul, boleh memanjangkan hayat alat dengan mengurangkan haus akibat cip.

Mengoptimumkan parameter pemotongan dalam pusingan CNC adalah proses yang berterusan. Percubaan dan penalaan halus mungkin diperlukan untuk mencari parameter terbaik untuk aplikasi tertentu. Pantau dan laraskan parameter ini secara kerap untuk memastikan prestasi pemesinan yang optimum, hayat alat dan kualiti bahagian. Parameter pemotongan yang dioptimumkan dengan betul bukan sahaja meningkatkan kecekapan pemesinan tetapi juga mengurangkan haus alat dan, akhirnya, kos pengeluaran.

Menyelesaikan Masalah Lazim dalam Tetapan Alat

Menyelesaikan masalah biasa dalam tetapan alat adalah kemahiran penting untuk jurumesin dan pengendali CNC. Memahami dan menangani isu ini boleh membantu mengekalkan ketepatan dan kualiti operasi pemesinan. Berikut ialah beberapa masalah tetapan alat biasa dan penyelesaiannya:

1. Alat Chat:

Isu: Perbualan alat berlaku apabila alat pemotong bergetar semasa proses pemesinan, yang membawa kepada kemasan permukaan yang lemah, haus alat, dan kemungkinan kerosakan pada bahan kerja.

penyelesaian:

1. Kurangkan Kelajuan atau Tingkatkan Suapan: Laraskan parameter pemotongan sama ada dengan mengurangkan kelajuan pemotongan atau meningkatkan kadar suapan. Perubahan ini boleh meredakan getaran dan mengurangkan perbualan.
2. Semak Ketegaran Alat: Pastikan pemegang alat dan alat diikat dengan betul dan alat itu tidak memanjang terlalu jauh dari pemegang.
3. Periksa Pengapitan Bahan Kerja: Pastikan bahan kerja diapit dengan selamat untuk mengelakkan sebarang getaran yang berkaitan dengan bahan kerja.
4. Gunakan Teknik Lembapan: Sesetengah mesin dilengkapi dengan ciri untuk melembapkan getaran. Jika ada, pertimbangkan untuk menggunakannya.
5. Pilih Alat yang Lebih Tegar: Alat yang lebih tegar, seperti yang kurang seruling, boleh membantu mengurangkan perbualan.

2. Kemasan Permukaan yang Buruk:

Isu: Kemasan permukaan yang buruk boleh berpunca daripada masalah dengan persediaan alat atau parameter pemotongan, yang membawa kepada permukaan kasar atau tidak konsisten pada bahan kerja.

penyelesaian:

1. Semak Geometri Alat: Pastikan geometri alat pemotong sesuai untuk operasi. Alat yang tajam dengan geometri yang betul adalah penting untuk mencapai kemasan permukaan yang baik.
2. Optimumkan Parameter Pemotongan: Laraskan kelajuan pemotongan, kadar suapan dan kedalaman pemotongan untuk mencari kombinasi terbaik untuk bahan dan operasi tertentu.
3. Semak Kehausan Alat: Periksa alat untuk tanda haus atau kerosakan, seperti bahagian tepi yang terkelupas. Gantikan atau kisar semula alat mengikut keperluan.
4. Gunakan Cecair Pemotong yang Sesuai: Pelinciran dan penyejukan yang betul boleh menjejaskan kemasan permukaan dengan ketara. Gunakan cecair pemotongan yang betul untuk bahan dan operasi.
5. Minimumkan Getaran: Atasi isu getaran untuk mengelak daripada mewujudkan penyelewengan permukaan.

3. Ketidaktepatan Dimensi:

Isu: Bahagian mungkin mempunyai dimensi yang salah kerana alatan yang tidak sejajar atau haus alatan.

penyelesaian:

1. Semak Persediaan Alat: Sahkan bahawa alat telah disediakan dengan betul dengan ketinggian dan penjajaran yang betul berkenaan dengan bahan kerja.
2. Kalibrasi Mesin: Pastikan mesin CNC ditentukur dengan betul dan ia mentafsir dengan tepat mengimbangi alat dan data alat.
3. Laraskan Offset Alat: Betulkan sebarang ralat dalam offset alat dengan mengukur alat dengan tepat dan memasukkan nilai offset yang betul dalam kawalan CNC.
4. Periksa Pemakaian Alat: Selalu periksa alat pemotong untuk haus dan ganti atau kisar semula apabila perlu.

4. Masalah Kawalan Cip:

Isu: Kawalan cip yang tidak betul boleh menyebabkan isu seperti tersumbat cip, pemindahan cip yang lemah dan kerosakan pada bahan kerja atau alatan.

penyelesaian:

1. Pilih Geometri Alat yang Tepat: Pilih alat pemotong dengan pemecah cip atau geometri yang sesuai untuk bahan dan operasi.
2. Optimumkan Parameter Pemotongan: Laraskan kadar suapan, kelajuan pemotongan dan kedalaman pemotongan untuk mengoptimumkan pembentukan dan pemindahan cip.
3. Gunakan Pelinciran yang Mencukupi: Penggunaan cecair pemotongan yang betul boleh membantu melincirkan dan memudahkan pemindahan cip.
4. Semak Penjajaran Alat dan Bahan Kerja: Pastikan alat itu diselaraskan dengan betul dengan bahan kerja untuk mengelakkan isu berkaitan cip.

5. Kerosakan Alat:

Isu: Kerosakan alat boleh berlaku disebabkan oleh daya yang berlebihan, persediaan alat yang salah atau isu berkaitan bahan.

penyelesaian:

1. Optimumkan Parameter Pemotongan: Kurangkan daya pemotongan dengan melaraskan parameter seperti kadar suapan, kelajuan pemotongan dan kedalaman pemotongan.
2. Semak Persediaan Alat: Pastikan alat dipasang dengan selamat di dalam pemegang alat dan ia dijajarkan dengan betul.
3. Gunakan Bahan Alat yang Betul: Pilih bahan alat yang sesuai untuk bahan khusus yang anda pemesinan. Sebagai contoh, alat karbida lebih baik untuk bahan keras.
4. Periksa Kehausan Alat: Selalu periksa alat untuk tanda-tanda haus dan gantikannya sebelum ia menjadi terlalu haus dan terdedah kepada pecah.

Menangani isu tetapan alat biasa ini memerlukan gabungan latihan yang betul, penyelenggaraan tetap dan pendekatan sistematik untuk menyelesaikan masalah. Keupayaan untuk mendiagnosis dan menyelesaikan masalah berkaitan alat adalah penting untuk mencapai hasil pemesinan yang berkualiti tinggi dan cekap.

Dalam Kesimpulan

Proses menyediakan dan mengoptimumkan alat pemotong pelarik untuk pemusingan CNC adalah aspek penting dalam pemesinan yang memberi kesan ketara kepada kualiti, kecekapan dan ketepatan proses pembuatan. Pemahaman yang mendalam tentang komponen dan fungsi alat pemotong, serta faktor-faktor yang terlibat dalam pemilihan alat, adalah penting untuk ahli mesin dan pengendali CNC.

Menyediakan alat pemotong dengan betul melibatkan pendekatan yang sistematik, daripada menyediakan pelarik dan bahan kerja kepada memilih pemegang alat yang betul, memasang alat, melaraskan ketinggian alat dan penjajaran garis tengah, dan mengkonfigurasi pampasan jejari hidung alat dan mengimbangi alat. Setiap langkah memainkan peranan penting dalam mencapai hasil pemesinan yang tepat dan cekap.

Mengoptimumkan parameter pemotongan, termasuk kelajuan dan suapan, kedalaman pemotongan, cecair pemotongan, dan pengurusan hayat alat, adalah satu lagi aspek penting dalam membelok CNC. Dengan memilih parameter yang betul dengan teliti, ahli mesin boleh meningkatkan produktiviti, mengekalkan jangka hayat alat dan meningkatkan kualiti kemasan permukaan.

Akhir sekali, dapat menyelesaikan masalah tetapan alat biasa, seperti perbualan alat, kemasan permukaan yang lemah, ketidaktepatan dimensi, masalah kawalan cip dan kerosakan alat, adalah penting untuk mengekalkan hasil pemesinan yang konsisten dan berkualiti tinggi. Mengenal pasti isu ini dan melaksanakan penyelesaian yang sesuai memastikan proses pemesinan kekal lancar dan cekap.

Secara keseluruhannya, pemahaman menyeluruh tentang alat pemotong pelarik dan persediaannya, digabungkan dengan keupayaan untuk mengoptimumkan parameter pemotongan dan menyelesaikan masalah, memperkasakan ahli mesin untuk mencapai hasil terbaik dalam operasi membelok CNC. Pembelajaran, latihan dan pengalaman yang berterusan adalah kunci dalam memperhalusi kemahiran ini dan memastikan proses pemesinan yang berjaya.